WWW.PDF.KNIGI-X.RU
БЕСПЛАТНАЯ  ИНТЕРНЕТ  БИБЛИОТЕКА - Разные материалы
 

«РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ МЕХАНИЗМОВ ГЛАВНОЙ ЛИНИИ ПРОКАТНОГО СТАНА С ЦЕЛЬЮ ВЫЯВЛЕНИЯ НЕИСПРАВНОСТЕЙ, ВЛИЯЮЩИХ НА ТОЧНОСТЬ ПРОКАТА ...»

На правах рукописи

Михайлов Юрий Михайлович

РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ МЕХАНИЗМОВ

ГЛАВНОЙ ЛИНИИ ПРОКАТНОГО СТАНА С ЦЕЛЬЮ ВЫЯВЛЕНИЯ

НЕИСПРАВНОСТЕЙ, ВЛИЯЮЩИХ НА ТОЧНОСТЬ ПРОКАТА

Специальность 05.03.05 «Технологии и машины обработки давлением»

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени

кандидата технических наук

Москва – 2008

Работа выполнена на кафедре ТОТП ФГОУ ВПО «Государственный технологический университет «Московский институт стали и сплавов»

Научный руководитель:

кандидат технических наук, доцент Скрипаленко Михаил Николаевич

Официальные оппоненты:

Доктор технических наук, профессор Шаталов Роман Львович – Московский государственный открытый университет Кандидат технических наук Хлыбов Олег Станиславович - ЗАО «Объединенная металлургическая компания»

Ведущая организация:

ОАО «Электростальский завод тяжелого машиностроения»

Защита диссертации состоится 3 декабря 2008 года в 14.00 часов в аудитории Б-436 на заседании диссертационного совета Д 212.132.09 при ФГОУ ВПО «Государственный технологический университет «Московский институт стали и сплавов» по адресу: 119049, Москва, ГСП-1, Ленинский проспект, 4



С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГОУ ВПО ГТУ МИСиС.

Автореферат разослан « 31 » октября 2008 года.

Справки по телефону: 8(495)955-01-27

Ученый секретарь диссертационного совета Ионов С.М.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы В настоящее время к качеству проката предъявляются самые разные требования, причем постоянно повышаются требования по точности геометрических размеров.

Одновременно происходит возрастание производительности прокатного оборудования за счет увеличения размеров заготовки, повышения усилия прокатки, мощности привода, скорости прокатки, что требует постоянного мониторинга за техническим состоянием деформирующего оборудования.

Одним из методов контроля работы оборудования является техническая диагностика. Системы технической диагностики становятся индикатором и гарантом качества и надежности технических установок, а потому, ожидается, что их применение в стране в ближайшие годы будет возрастать.

В связи с изложенным, разработка новых систем и методов технической диагностики, используемых для повышения качества проката и определения технического состояния оборудования, является актуальной научно-технической задачей.

Настоящая работа выполнена в соответствии с грантом №3018002 Федерального агентства по образованию «Исследование и разработка эффективных технологических процессов ОМД на основе физического и математического моделирования».

–  –  –

Целью работы является разработка методика диагностирования механизмов главной линии стана для выявления неисправностей, влияющих на точность проката.

Для достижения указанной цели в работе поставлены и решены следующие задачи:





1. Систематизировать математические описания дефектов узлов оборудования главной линии прокатного стана частотными характеристиками.

2. Разработать методику определения неисправностей механизмов главной линии стана на основе контроля отклонений размеров проката.

3. Провести исследования по разработанной методике.

4. Провести математическое моделирование работы механизмов главной линии стана с целью определения частотных составляющих характеризующих неисправности.

5. Разработать алгоритм применения предложенной методики.

Научная новизна работы

1. Разработана методика совместного анализа спектра вибрации деталей и узлов оборудования главной линии стана и функции спектральной плотности продольных колебаний размеров проката.

2. Установлено влияние технического состояния оборудования главной линии стана на формирование периодических составляющих продольной разнотолщинности полос, и возможность идентификации возникших в главной линии стана дефектов, которые оказывают свое влияние на формирование толщины полосы.

3. Разработана математическая модель, позволяющая рассчитывать величины биений, возникающих при работе механизмов главной линии стана.

Практическая полезность работы

1. Разработана методика технической диагностики главной линии прокатного стана, основанная на совместном анализе спектра вибрации оборудования и функции спектральной плотности продольных колебаний размеров проката. Методика позволяет по контролю продольной разнотолщинности получаемого продукта определять возникающие неисправности в механизмах главной линии стана, оказывающие воздействие на точность проката.

2. Повышение качества проката за счет обнаружения и дальнейшего устранения неисправностей механизмов главной линии стана, влияющих на точность проката.

3. Разработана методика математического моделирования возникновения механических колебаний деталей и узлов оборудования главной линии стана, которая может быть использована при проектировании механизмов главной линии для повышения качества их работы.

Методы исследования

1. Исследование периодических составляющих продольных колебаний размеров проката осуществлено путем вычисления оценки функции спектральной плотности;

2. Исследование механизмов главной линии стана производили с помощью измерения спектра вибрации, вибросмещения, виброперемещения, виброускорения;

3. Для разработки математической модели возникновения биения в механизмах главной линии стана применены уравнения Лагранжа второго рода, для решения уравнений математической модели использована вычислительная среда MathCad.

Достоверность научных положений, выводов и рекомендаций

Достоверность научных положений, выводов и рекомендаций базируется на использовании математических методов моделирования, анализе результатов проведенных исследований и их статистической обработки; применении современных приборов и методик, вычислительных и программных средств проверки разработанной методики в лабораторных и в промышленных условиях.

Реализация результатов работы В результате проведенных работ разработана новая методика определения влияния технического состояния оборудования главной линии стана на точность проката.

Результаты теоретических и экспериментальных исследований используются в учебном процессе на кафедре ТОТП ГТУ МИСиС при проведении занятий со студентами, обучающихся по специальности 150404 «Металлургические машины и оборудование» и для повышения точности проката на ФГУП «ОЗТМ и ТС», ОАО «ВИЛС».

Апробация работы Результаты работы докладывались на второй конференции молодых специалистов "Металлургия XXI века", 2006 г., третьей конференции молодых специалистов "Металлургия XXI века" 2007 г., седьмой международной конференции «Авиакосмические технологии» АКТ, 2006 г.

–  –  –

По теме опубликовано 6 статей, в сборниках материалов международных конгрессов и всероссийских научно-технических конференций и в журнале «Известия вузов. Четная металлургия».

Структура и объем работы Диссертация состоит из введения, 4 глав, основных результатов и выводов, содержит 141 страницу машинописного текста, библиографический список из 75 наименований литературных источников, 45 рисунков, 22 таблицы и 3 приложения.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, определено направление исследований и сформулированы основные положения, выносимые автором на защиту.

В первой главе на основании аналитического обзора литературных источников рассмотрен процесс формирования геометрических размеров проката, показано, что в процессе прокатки происходит наложение возмущений различной природы, в том числе в широком диапазоне частот.

Одним из факторов определяющих качество прокатанной продукции по точности геометрических размеров является техническое состояние деформирующего оборудования. Рассмотрены методики оценки технического состояния прокатных станов. Показано, что современным средством обнаружения неисправностей прокатного оборудования является техническая диагностика. Проведен анализ методов и средств технической диагностики и показано, что наиболее информативным методом для поиска неисправностей оборудования является вибродиагностика. Выбраны основные параметры вибродиагностики прокатного оборудования, к которым относятся виброперемещение, виброскорость, виброускорение. Рассмотрены математические описания неисправностей элементов и узлов механизмов частотными характеристиками, методы их экспериментального и теоретического определения.

Во второй главе разработана методика определения неисправностей механизмов главной линии стана по их влиянию на точность проката.

Методика основана на определении частот периодических составляющих отклонений размеров проката и их сопоставлении с частотами в спектре вибрации механизмов главной линии стана, обусловленных возникающими или имеющимися неисправностями. Для определения периодических составляющих отклонений размеров прокатываемых полос процесс формирования геометрических размеров может быть рассмотрен как случайный. Так, например, в процессе холодной прокатки полос действуют различного рода возмущения, имеющие стохастическую природу, например: отклонения размеров и неравномерность механических свойств заготовки, неточность изготовления и износ прокатного инструмента, изменения коэффициента внешнего трения, техническое состояние прокатного стана и другие. Следовательно, процесс холодной прокатки полос можно рассматривать как случайный.

Формирование геометрических размеров холоднокатаных полос также представляет собой случайный процесс, поэтому продольные отклонения толщины hi полосы можно описать формулой:

n hi = hi h = ( Ai, j sin j t + Bi, j cos j t ) + z (t ), (1) j =1 где hi - значения толщины полосы;

h - среднее значение толщины полосы;

j - частоты гармонических составляющих;

z (t ) - случайная функция времени;

–  –  –

Рисунок 1. Пример графика оценки функции спектральной плотности С целью выделения периодических составляющих размеров проката, которые появились при прокатке на исследуемом оборудовании, и, соответственно, для отсеивания периодических составляющих, которые являются наследственными, необходимо вычислить оценки функции спектральной плотности колебаний размеров заготовки и полученного из нее проката.

Так как скорость прокатки при получении заготовки может быть не известна, то реализации случайного процесса – продольные колебания размеров заготовки и полученного проката следует рассматривать в функции длины изделий X(L), а не по времени X(t). Если в отклонениях размеров заготовки имелись периодические составляющие с частотой i, и они сохранились в результате прокатки, то в отклонениях размеров полученного проката будут присутствовать периодические составляющие, имеющие частоты i /, где коэффициент вытяжки.

Для обнаружения неисправностей оборудования предложено использовать метод технической диагностики – вибродиагностику. Во время работы стана в различных его узлах возникают вибрации. В случае появления каких-либо неисправностей или отклонений в работе стана в спектре вибрации появляются новые частоты.

Идентификация этих частот позволяет выявлять неисправности оборудования.

На рисунке 2 представлен пример спектра вибрации зубчатой муфты, имеющий перекос венцов.

Рисунок 2. Спектр вибрации зубчатой муфты, имеющий перекос венцов С целью идентификации частот систематизировали возможные дефекты деталей и узлов, в том числе механизмов главной линии стана, таких как подшипники качения и скольжения, зубчатые шестерни и колеса, муфты и других, и формулы для расчета частот, характеризующих дефект.

В таблице 1 представлены формулы для расчета частот, характеризующих дефекта подшипников качения и скольжения, роторов, муфт и зубчатых колес.

Для измерения спектра вибрации использовали виброметр TV 300, имеющий следующие технические характеристики:

диапазон измерений:

- ускорений (м/с2) – 0,1-392 (амплитудные значения);

- скоростей (см/с) – 0,01-80 (среднеквадратичные значения);

- смещений (мм) – 0,001-10 (размах);

частотные диапазоны при измерениях:

- ускорений – 10Гц-10кГц;

- скоростей – 1Гц – 1кГц;

- смещений – 10-500Гц;

погрешность измерений не превышает ±5%.

Описание дефектов узлов частотными характеристиками Таблица 1.

Для определения точек измерения спектра вибрации механизмов главной линии провели контроль параметров вибрации на лабораторном стане Дуо «160»

МИСиС и промышленном стане Дуо «500» предприятия ФГУП «ОЗТМ и ТС».

Измерения проводили на холостом ходу и при прокатке. Электродвигатель исследовали в основании со стороны выходного вала и в основании со стороны блока питания; редуктор - на входном валу первой ступени в продольном и поперечном направлениях, затем также на промежуточной оси и выходном валу, в основании со стороны шестеренной клети. Параметры вибрации станины рабочей клети измеряли в 5 точках по ее высоте, также провели замеры на подушках валков. На основании результатов измерений по максимальной вибронагруженности выбрали следующие точки контроля спектра вибрации: для электродвигателя – основание со стороны выходного вала; для редуктора - опора выходного вала; для станины – опора нажимного винта и место стяжки.

Методика поиска неисправностей, влияющих на точность проката представлена схемой на рисунке 3.

Рисунок 3.Блок-схема методики поиска неисправностей В третьей главе представлены результаты исследований, проведенных по разработанной методике.

На лабораторном стане Дуо«150» провели прокатку полосы из меди марки М1 с регистрацией геометрических размеров полосы до и после прокатки, времени прокатки и скорости вращения валков. Исследовали спектр вибрации отдельных узлов стана с целью обнаружения неисправностей. Измерения проводили в точках, ранее определенных как наиболее вибронагруженные. Данные о толщине полосы до и после прокатки позволяют определить частотные составляющие продольных колебаний толщины полосы и сравнить эти частоты с частотами, полученными с вибродатчиков и расчетными значениями.

Анализ спектра вибрации корпуса второго редуктора со стороны выходного вала (рисунок 4), полученного с помощью виброметра ТV 300, позволил выделить колебания на частотах 11 Гц, 39,2 Гц, 53,9 Гц, 88,2 Гц, 102,9 Гц. Для идентификации частот провели расчеты согласно формулам таблицы 1. В результате расчетов идентифицирована частота 11 Гц.

Частота колебательных сил в бездефектном зацеплении:

fz = fвр1 • Z1 = fвр2 • Z2, (4) где fвр1, fвр2, Z1, Z2 - соответственно, частота вращения входного и выходного вала и число зубьев ведущей и ведомой шестерен. Для шестеренного колеса fвр=9 об/мин, что составляет 0,15 Гц; Z=140.

Низкочастотные составляющие при наличии дефектов на обеих шестернях:

fСГ = fвр1/k1 = fвр2/k2, (5) где k1 и k2 - целые числа.

Расчеты, проведенные по формулам (4), (5), позволили вычислить частоту 10,5 Гц, обусловленную дефектом зубчатого зацепления. Исходя из этого, частота 11 Гц характеризует дефект зубчатого зацепления ведомой шестерни главного редуктора (отклонение расчетных и экспериментальных данных составляет 5%). Далее, редуктор был разобран и исследован визуально. В ходе исследования, в зубчатом зацеплении, на шестерне был обнаружен скол зуба (рисунок 5).

Рисунок 4. Спектр вибрации корпуса второго редуктора, со стороны выходного вала

–  –  –

По данным о толщине полосы до и после прокатки построены графики спектральной плотности. Полученные графики отображают распределение функции спектральной плотности по длине полосы. Так как спектр вибрации механизмов измеряется в функции времени, то для определения неисправностей механизмов, влияющих на точность проката необходим переход от распределения функции S() по длине к распределению функции по времени. Переход осуществлен путем пересчета функции спектральной плотности с учетом времени прокатки и скорости вращения валков. График функции спектральной плотности по времени (рисунок 6) позволил выявить составляющую на частоте 11,6 Гц. Частота 11 Гц была, ранее, идентифицирована, как частота, возникающая вследствие дефекта зубчатого зацепления (отклонения от расчетных и экспериментальных данных составляют 9% и 5% соответственно). На основании этого можно утверждать, что дефект зубчатого зацепления влияет на продольную разнотолщинность получаемой полосы.

По отработанной в лабораторных условиях методике проведено исследование технического состояния стана ДУО-1680 ВИЛС. Проводилось измерение параметров вибрации, в данном случае виброперемещения, в следующих точках: опора выходного вала шестеренной клети (ось X), опора выходного вала шестеренной клети (ось Y), корпус редуктора (ось Z), двигатель со стороны выходного вала (ось Х), опора Рисунок 6. График оценки функции спектральной плотности продольной разнотолщинности холоднокатаной полосы двигателя со стороны выходного вала, опора входного вала редуктора (ось Х), верхняя подушка валка правой стороны (ось Х), стойка станины правой стороны (ось Х), верхняя подушка валка левой стороны (ось Х), место стяжки, нижняя подушка валка левой стороны (ось Х), стойка станины правой стороны (ось Z). Направления осей координат показаны на рисунке 7.

Рисунок 7. Обозначение осей координат

В результате анализа полученных данных выявлены частотные составляющие, причины которых определяли по разработанной методике. Выявили следующие частотные составляющие, характеризующие неисправности в работе оборудования. В спектре вибрации, полученном на опоре выходного вала шестеренной клети (рисунок

8) выявлены дефекты зубчатого зацепления шестеренной клети на частоте 23,28 Гц, и дефект в зубчатом зацеплении второй ступени редуктора на частоте 41,71 Гц, находящихся в одном корпусе; в спектре вибрации, полученном на корпусе двигателя со стороны выходного вал обнаружена составляющая, на частоте 38,8 Гц, характеризующая дефект корпуса муфты; в спектре вибрации, полученном на корпусе редуктора (рисунок 9) обнаружена составляющая на частоте 22,31 Гц, характеризующая дефект внутреннего кольца подшипника, установленного на среднем валу редуктора.

Рисунок 8. Спектр вибрации опоры шестеренной клети

Рисунок 9. Спектр вибрации корпуса редуктора Для определения влияния обнаруженных неисправностей оборудования на качество получаемого проката проведена прокатка полосы из сплава «Анод 2С», нагретой до температуры 400С0, с регистрацией толщины полосы до и после прокатки, скорости прокатки.

Полученные графики отображают распределение функции спектральной плотности продольных колебаний толщины по длине полосы до прокатки (рис. 10) и по времени после прокатки (рис.11) Рисунок 10. График оценки функции спектральной плотности продольной разнотолщинности подката Расчеты показали, что периодические составляющие толщины с частотами 78,8 1/м и 51,5 1/м, обнаруженные на заготовках, перешли на прокатанную полосу.

Остальные периодические составляющие толщины вновь образовались на прокатанной полосе.

Анализ преобразованных графиков функции спектральной плотности продольных колебаний толщины по времени (рис. 11) позволил выявить периодические составляющие для прокатанных полос на частоте 41,6 Гц (42,2 Гц).

Данные частотные составляющие можно идентифицировать как возникшие вследствие дефекта зубчатого зацепления второй ступени редуктора (41,71 Гц).

Отклонения расчетных данных от полученных при измерении виброметром составили 1%. Составляющим отклонений данной частоты принадлежит 2,5-3% дисперсии.

–  –  –

где:

m1 масса вала;

С1 центр тяжести вала;

z1 вертикальное перемещение центра тяжести вала;

b A, bВ, b31 коэффициенты сопротивления в опорах, в зацеплениях;

l1 l 4, линейные размеры валов;

1 угол поворота вала относительно центра тяжести в плоскости ZOX ;

угол зацепления;

С A, С B радиальная жесткость опор;

С 31 жесткость в зацеплении;

A (t ), В (t ), З (t ) биение в опорах и в зубчатом зацеплении;

P радиальная составляющая сил, действующих в зацеплении;

r P1u сила инерции муфты;

1 средняя угловая скорость первого вала;

1, 2 углы поворота колес, шестерен системы;

bК1 коэффициент сопротивления вала в опорах на кручение;

R1, R2 радиусы колес, шестерен системы.

–  –  –

Подобные уравнения были составлены и для остальных трех звеньев, но с учетом геометрических размеров, сил и нагрузок для этого звена. В результате, получена система, состоящая из 12 уравнений, содержащих 12 неизвестных.

После подстановки числовых значений параметров в уравнения (6), (7), (8), получили следующую систему уравнений:

334940000 A (t ) + 334940000 B (t ) + 34020000 31 (t ) 303875 = 506.1M 3 (t );

10765 18421700 A (t ) + 65313300 B (t ) + 2381400 31 (t ) = 13M 3 (t );

146833 + 3109050 31 (t ) = -17.7M 3 (t );

652026 334940000 D (t ) 334940000 E (t ) 34020000 31 (t ) 58320000 32 (t ) = 1605M 3 (t );

- 22423 + 97132600 D (t ) + 35168700 E (t ) + 6293700 31 (t ) 27702000 32 (t ) = -235M 3 (t );

160983 19542600 31 (t ) 12182400 32 (t ) = 340M 3 (t );

1530120 334940000 F (t ) 344940000 G (t ) 58320000 32 (t ) 58320000 33 (t ) = 7090 M 3 (t ) + 10 ВАЛ (t );

404007 115554300 F (t ) 25120500 G (t ) 30034800 32 (t ) 12247200 33 (t ) = 8460M 3 (t ) 5.15 ВАЛ (t );

4098050 85276800 32 (t ) 22842000 33 (t ) = 2960 M 3 (t ) + 0.75 ВАЛ (t );

–  –  –

в зубчатых зацеплениях.

Расчеты, проведенные по данной модели, позволили определить величину биения в опорах, зубчатых зацеплениях и валках системы во время всего времени прокатки. Для определения частотных характеристик биения на корпусе главного редуктора были взяты расчетные данные по биению в опоре этого редуктора и по формулам (1), (2) построен график оценки функции спектральной плотности, отображающий распределение частотных составляющих биения в опоре по времени (рисунок 14).

Анализ графика позволил выявить составляющую на частоте 11,4 Гц. Эту частоту можно идентифицировать, как частоту дефекта зубчатого зацепления, так как отклонения от полученных ранее данных составляют в среднем 3%.

Рисунок 14. График оценки спектральной плотности биения в основании редуктора

На рисунке 15 представлена блок-схема алгоритма определения неисправностей механизмов главной линии стана по разработанной методике.

Для внедрения предлагаемой методики необходимо оснастить рабочую клеть прокатного стана датчиками измерения толщины, установив их на входной и выходной сторонах клети. По информации с датчиков рассчитываются оценки функций спектральной плотности продольной разнотолщинности полосы до и после прокатки и происходит отсев периодических составляющих, причина которых – колебания размеров заготовки. Частотные составляющие, полученные после прокатки, сравниваются с частотами из базы данных по дефектам и в случае совпадения их значений система выдает информацию о виде дефекта, степени его развития, влиянии дефекта на отклонения толщины полосы.

–  –  –

1. Систематизированы описания дефектов механизмов главной линии стана частотными характеристиками для определения неисправностей по спектру вибрации механизма.

2. Разработана методика исследования влияния технического состояния оборудования на точность проката, основанная на совместном анализе спектра вибрации механизмов главной линии стана и функции спектральной плотности продольных колебаний размеров проката.

3. В результате проведенных по разработанной методике исследований показано, что неисправности механизмов главной линии стана, оказывающие влияние на точность проката, могут быть обнаружены путем контроля продольных колебаний размеров проката, например, толщины полосы.

4. Разработана математическая модель и проведено математическое моделирование работы механизмов главной линии стана, позволившее определить биение в узлах механизмов, влияющее на точность холоднокатаной полосы.

5. Разработана блок-схема алгоритма определения неисправностей механизмов главной линии стана, влияющих на точность проката, включающая:

измерение продольных колебаний размеров заготовки и проката; вычисление функции спектральной плотности продольных колебаний контролируемого размера до и после прокатки и определение частотных составляющих колебаний размера проката, возникших в процессе прокатки; сравнение вычисленных частот с частотами из базы данных, характеризующих дефект оборудования, и определение неисправных узлов, влияющих на точность проката.

Основное содержание диссертации опубликовано в работах:

1). Скрипаленко М.Н., Михайлов Ю.М. Исследование влияния технического состояния диагностируемого оборудования на качество проката.// Известия Вузов Черная металлургия, 2007, №7, с. 23-24 2). Михайлов Ю.М. Исследование параметров вибрации прокатного оборудования с целью технической диагностики.// Сб. науч. тр. 2-й международной конференции молодых специалистов «Металлургия XXI век» - ВНИИМЕТМАШ, Москва 2006, с. 277-281 3). Михайлов Ю.М. Исследования влияния технического состояния диагностируемого оборудования на точность проката.// Сб. науч. тр. 3-й международной конференции молодых специалистов «Металлургия XXI век» ВНИИМЕТМАШ, Москва 2007, с. 399-402 4). Скрипаленко М.Н., Михайлов Ю.М. Методика исследования влияния технического состояния прокатного оборудования на точность проката.// В Сб.

«Авиакосмические технологии». Тр.7 -ой Международной науч.-техн.конф. – Воронеж: ВГТУ,2006, с. 20-22 5). Методика технической диагностики прокатного оборудования./ Скрипаленко М.Н., Михайлов Ю.М., Хмелев В.П., Сидорова Т.Ю., Павлов А.А. // Тезисы докладов конференции «Теория и технология процессов пластической деформации – 2004».

Материалы международной научно-технологической конференции - МГИСиС. Москва 2004, с 203-204 6). Методика оценки работоспособности прокатного оборудования с целью прогнозирования безаварийной работы./ Павлов А.А., Скрипаленко М.Н., Михайлов Ю.М., Хмелев В.П. //Сборник трудов 7 международной научно-практический конференции «Проблемы промышленной безопасности и охраны труда в

Похожие работы:

«ГОССТРОЙ РОССИИ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ ЦЕНТР НАУЧНО-МЕТОДИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ИНЖЕНЕРНОГО СОПРОВОЖДЕНИЯ ИНВЕСТИЦИЙ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ ГП «ЦЕНТРИНВЕСТпроект» ТИПОВЫЕ ФОРМЫ КОНТРАКТОВ (ДОГОВОРОВ) МЕЖДУ ЗАКАЗЧИКОМ И ПРОЕКТИРОВЩИКОМ (ИЗЫСКАТЕЛЕМ) с рекомендациями по их применению Содержание...»

«Глава 21 НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ПОЛИТИКА Этапы развития научно-технической политики Задачи, принципы и направления Многолетние рамочные программы 21.1. Этапы развития научно-технической политики Первоначально научно-техническое сотрудничество играло скромн...»

«Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования Нижегородский государственный технический университет им. Р.Е. Алексеева Институт экономики и управления Кафедра «Методология, история и философия науки» ВСЕОБЩАЯ ИСТОРИЯ Учебное пособие Нижний Новгород А...»

«1 Балванович А.В. Направления повышения качества предоставления услуг информирования заинтересованных лиц в области стандартизации, сертификации, метрологии и оценке соответств...»

«194 Вестник ТГАСУ № 3, 2012 УДК624.131.35:624.131.524.4 ГОНЧАРОВ БОРИС ВАСИЛЬЕВИЧ, докт. техн. наук, профессор, ХАБИБУЛЛИН ИЛЬДАР ИРЕКОВИЧ, Khaba-u@yandex.ru ГАЛИМНУРОВА ОЛЬГА ВИТАЛЬЕВНА, канд. техн. наук, galimnurova@mail.ru Уфимский государственный нефтяной технический университет, 450062, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1 ОБ И...»

«Руденков И.А., Юргель Н.В. ИНСТИТУТЫ КАК ИНСТРУМЕНТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ПОЛИТИКИ В ОБЛАСТИ УПРАВЛЕНИЯ РИСКОМ В экономической литературе встречаются различные трактовки термина «институт». Так, Ю. Эльстер определяет институт как: «законопринудительный механизм, изменяющий поведение хозяйствующих субъек...»

«32 Раздел 2. ИСТОРИЧЕСКИЕИССЛЕДОВАНИЯ Козлов А. Г. Казенная горнозаводская промышленность Урала XVIII — начала XIX века // Вопросы истории Урала. Вып. 11. Свердловск, 1970. С. 3–87. Козлов А. Г. Татищев и заводское строительства на Урале // Материалы к биографии В. Н. Татищева. Свердловск, 1964. Краткий очерк развития Санкт-Пет...»








 
2017 www.pdf.knigi-x.ru - «Бесплатная электронная библиотека - разные матриалы»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.